Nos referimos a este trabajo de Andrés Rico Carbonell de Ingeniería Mecánica de dicha Universidad; que bajo el título Estudio técnico-económico para el desarrollo y fabricación de punteras de calzado de seguridad con materiales compuestos eco-eficientes. Estudia varios tipos de materiales, empleados actualmente en la fabricación de punteras para calzado de seguridad, y aporta otros nuevos materiales eco-eficientes y biodegradables. Para seguidamente, comparar sus propiedades y determinar el más adecuado.

También completa el estudio, un informe económico con el que adelanta la viabilidad del proyecto de fabricar, masivamente, la puntera de seguridad del material que acaba proponiendo en este estudio. Desde luego, este TFG alcanza a analizar todos los parámetros necesarios, para transformar el estándar de fabricación de un producto tan importante, como la puntera, que evita, en muchos trabajos, quedarnos sin dedos por aplastamiento.

Un poco de historia de las botas de seguridad

La atención por la seguridad laboral empezó con la protección de la infancia en la postrimería de la revolución industrial. Por entonces era habitual el trabajo infantil, esto obligó, primero en Inglaterra; a vigilar las condiciones y horarios de los niños, para limitar los abusos de los patrones. De esta manera, empezó a introducirse la vigilancia administrativa en las fábricas, lo que desembocó en leyes que también protegían al resto de trabajadores adultos.

Así se llegó al momento, terminada la Segunda Guerra Mundial, en el que la necesidad hizo la virtud. Ya que la falta de mano de obra, a causa de las perdidas humanas de la contienda, y a su vez, la alta industrialización necesaria para reconstruir Europa; hizo que se tomara muy en serio la seguridad laboral de los empleados; por los altos costes que los accidentes en su puesto de trabajo, causaban en las cadenas de producción.

Es en Alemania donde se crean las primeras botas de seguridad consideradas modernas. Que rápidamente se extendieron por el resto de países. Su popularidad y eficacia hizo que también acabaran en los pies de miles de policías y militares. De hecho; son obligatorias actualmente en múltiples especialidades dentro de estas dos profesiones.

Aquellas primeras botas de seguridad, con puntera reforzada de acero, tenían el inconveniente de que duraban menos tiempo del deseado. Lo que fue obligando a los fabricantes, a sustituir el acero con el que se fabrican, por otros materiales. Para elegirlos se ha ido teniendo en cuenta la función para la que van destinadas las botas, su peso, la rentabilidad-coste de producción y las propiedades de dicho material.

Buscando el material perfecto para las puntas de las botas de seguridad

Actualmente, está extendido utilizar aluminio inyectado endurecido por precipitación, para fabricar estas puntas. Ya que es mucho más ligero que otros metales y no se ve afectado por la corrosión. Pero su proceso de fabricación es más costoso que con otros materiales metálicos, lo que necesariamente afecta al precio al que compramos las botas que utilizan este tipo de puntas.

Por lo que las punteras más extendidas ahora mismo, son las de acero al carbono F-115, que es tipo de carbono que mejor compagina eficacia y costes de producción. Con otros tipos de carbono no se consigue ese mix ideal que debe tener el producto, para llegar al mercado.

Debemos saber que hasta este momento; no se había tenido en cuenta el impacto medioambiental de la fabricación de este importante componente de seguridad. Ni la gestión de este como desecho, una vez finalizada su vida, protegiendo nuestros pies. Aunque no reparemos en ellos, el óxido que estas botas acaban generando con el paso de los años en un vertedero, se filtra a la tierra.

Este es el motivo que impulsa el TFG citado al comienzo; buscar la puntera ideal para los momentos actuales en los que el cuidado del medio ambiente se ha aupado como una de las mayores preocupaciones de la sociedad. Con este objetivo, el estudio acaba eligiendo cuatro propuestas posibles de materiales para fabricar la mejor puntera de seguridad. Que son los siguientes:

• Acero F115
• bioPA + Basalto
• PLA + Basalto
• EP + Basalto

De estos cuatro; es elegido definitivamente el PLA + Basalto para punteras de 3mm. Por conjugar: menores costes de fabricación, resistencia adecuada y un peso más bajo que las de acero o aluminio.

Y para demostrar definitivamente su apuesta ganadora, el autor nos deleita con un estudio empresarial, donde contabiliza detalladamente las proyecciones económicas de fabricar estas punteras de PLA + Basalto, con una inversión requerida de 1.819.00€. Para lograr que las punteras puedan venderse a los fabricantes de botas de seguridad a un precio de 2,5€, que le parece el adecuado. Por cierto, la inversión de casi dos millones de euros se recupera a los cinco años, según el autor, que calcula un beneficio del 11%.

Así, que ya sabéis, cuando llevéis, entre el peligro, vuestras botas de seguridad. Recordad que hay gente detrás trabajando inteligentemente para aseguraros que vuestros pies estén a salvo y os puedan llevar de vuelta a casa al final de cada jornada.

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En esta «moda» de usar calzado técnico de montaña en vez de botas, Salomon tuvo tal éxito que acabó tomando la decisión de crear una línea de botas tácticas conocida como Salomon Forces. Desde la creación de esta línea, muchos de sus modelos han evolucionado, adaptándose en cada evolución a las sugerencias de sus usuarios.

El Catálogo Salomon Forces 2021 nos servirá para poner en orden las novedades que han ido saliendo el último año y conocer sus características más destacadas.

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Las botas se tratan del modelo Quest 4D GTX Forces de la conocido fabricante francés Salomon, especializado en prendas de montaña, pero que en los últimos años ha ganado prestigio en el sector de las fuerzas especiales gracias a su excepcional calzado técnico, lo que le animó a sacar su línea Salomon Forces, específica para los profesionales del sector de la seguridad y la defensa. Muchos integrantes de las unidades especiales de primer nivel del mundo, tanto policiales como militares, son usuarios de los modelos de Salomon Forces.

El nuevo chaleco porta-placas del GAR es del fabricante con sede en Noruega, NFM Group y pertenece a su línea THOR. En la compra, el GAR ha requerido algunas modificaciones cómo el color, ya que no se vende en verde, por ejemplo.

NFM fué fundada en 1996 y está especializada en equipo de protección, cuenta con fábricas en Polónia y Eslovaquia. En 2017 ganó el concurso del ejército francés por las que suministra 31.600 estructuras balísticas modulares al mismo.

Las características principales de los chalecos suministrados al GAR es el corte por laser de sus sistema MOLLE y que cuenta con Tubes para una rápida liberación del mismo ante una herida que tenga que se atendida. Os dejamos con un vídeo de la línea THOR de NFM:

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